Glühen + Wärme-Behand­lungen

Um die erforder­liche Qualität und ganz bestimmte Eigen­schaften Ihrer Werk­stücke zu erzielen, wenden wir komplexe Glüh­prozesse, Wärme­behandlungen und weitere Oberflächen­behandlungen an.

Die Parameter und Prozesse wie Legierungsart, Oberflächen­beschichtung, Erwärmung, Abkühlung, Zeit und Einsatz­bedingungen müssen für hochwertige End­ergebnisse präzise gewählt und eingehalten werden – dafür sind wir der richtige Partner.

Unser Leistungs­portfolio

Es gibt viele Glüh­verfahren und Methoden der Wärme­behandlung. Das exakt richtige zu wählen, erfordert enormes Fachwissen über die Kombination von Erwärmungs- und Abkühlungs­vorgängen sowie modernste Ofen­anlagen. Zugleich erfordern Werk­stoffe wie Stähle, Metalle, NE-Metalle wie Aluminium 5000er oder 7000er (T6) an sich schon spezifisches Know-how. Beides können wir Ihnen bieten und geben Ihnen damit unser Qualitätsversprechen: Jedes Werk­stück, das die Hallen unserer Glüherei wieder verlässt, kommt optimal für die Weiter­verarbeitung vor­bereitet bei Ihnen an.

Anlassen

Anlassen gehört zu den Niedrig­temperatur­verfahren und wird angewendet, wenn das Material noch zu spröde ist. Durch den Prozess des Anlassens wird die optimale Einstellung des Verhältnisses zwischen Zähigkeit und Festigkeit (Härte) erreicht und die Verschleiß­beständigkeit des Werkstücks erhöht. Die zwei wichtigsten Parameter des Anlassens sind die Anlass­temperatur und die Anlass­dauer – diese variieren je nach Material und Zielsetzung.

Glühen

Das Glühen (Glühen auf kugeligen Zementit) wird angewendet, wenn Stähle einen Kohlenstoff­gehalt > 0,8 % besitzen (übereutektoide Stähle). Dabei ähnelt das Verfahren dem des Weich­glühens, jedoch mit dem Ziel der Erreichung von kugeligen Karbiden anstatt einer kugeligen, perlitischen Grund­struktur. Auch dieses Glüh­verfahren dient zur Optimierung der Eigenschaften, um nachfolgende Bearbeitungs­schritte zu vereinfachen und ein qualitativ hoch­wertiges Ergebnis zu erzielen.

Grob­korn­glühen

Entgegen der meisten Glüh­verfahren, mit denen eine Korn­verfeinerung des Gefüges erreicht wird, erlangt man durch Grob­korn­glühen eine gewollte Vergröberung. Das Hauptziel ist die bessere Spanbarkeit für weitere Bearbeitungs­schritte. Das Verfahren wird bei Temperaturen zwischen 650°C – 1.100°C durch­geführt, wobei der ausreichenden Dauer der Abkühlung eine besondere Gewichtung zukommt: Um Spannungen des Materials klein zu halten erfolgt zunächst die lange, langsame Abkühlung im Ofen unserer Glüherei. Im Anschluss daran wird das Werk­stück noch zusätzlich an der Luft abgekühlt.

Homo­geni­sieren

Das Verfahren des Homo­genisierens wenden wir an, um die beim Gießen, Schmieden oder Walzen entstandenen Unterschiede in der Zusammen­setzung und chemischen Konzentration von Legierungs­elementen zu beseitigen. Die Konzentrations­unterschiede können Härte­unterschiede und innere Spannungen am Werkstück verursachen. Durch Homo­geni­sierung bzw. Homogen­glühen mit Temperaturen dicht unterhalb der Schmelzlinie – bei Aluminium bei 480°C bis 520°C – verteilen sich die Legierungs­elemente besser im Material, so dass sich das Material besser be­arbeiten lässt.

Lösungs­glühen

Insbesondere hoch­belastete Bau­teile, wie Fahrwerk-, Karosserie- und Motorteile werden heute aus Aluminium­legierungen gefertigt. Umso wichtiger ist es, dass das Material durch eine entsprechend präzise Wärme­behandlung seine nötige Festigkeit erhält. Lösungs­glühen wird bei allen ausscheidungs­fähigen, aushärtbaren Legierungen angewendet und löst die Karbid­ausscheidungen im Gefüge, wodurch der Abbau von Kalt­verfestigungen erzielt wird. Die darauf­folgende extrem schnelle Abkühlung an der Luft verhindert Neu­bildungen von Kalt­verfestigungen. So wird erreicht, dass die Struktur des behandelten Gefüges auch bei Raum­temperatur Bestand und eine langlebige Qualität aufweist.

Normal­glühen

Normal­glühen hat zum Ziel, die Zähigkeit des Stahls bei Tief­temperatur­anwendungen zu erhöhen, die oftmals durch voran­gegangene Kalt­umformungen, Warm­umformungen oder Schweißen verloren gegangen sind. Mittels des Verfahrens des Normalisierens werden grob­körnige und ungleich­mäßige Gefüge­strukturen in neue, homogene und feine Strukturen überführt. Aus diesem Grund wird das Normal­glühen auch oft als „Umkörnen“ bezeichnet, da es häufig zum Verringern der Korn­größe und deren Streu­breite eingesetzt wird. Nach dem Prozess des Normal­glühens ist Stahl gut spanbar, aber trotzdem noch härter als weich­geglühter Stahl. Die Glüh­temperaturen liegen bei etwa 800°C – 950°C mit kurzen Halte­zeiten und schneller Abkühlung an der Luft.

Re­kristallisa­tions­glühen

Stähle sind im Laufe der Produktion mehreren Umformungs­prozessen ausgesetzt bis sie ihren End­zustand erreichen. Durch so­genann­te Kalt­verformungen, wie Ziehen, Walzen, Pressen oder Stauchen wird das Gefüge in der Verformungs­richtung gestreckt und die Festig­keit steigt an, jedoch nimmt die Verform­barkeit ab. Für weitere Umformungs­prozesse bedeutet das ein erhöhtes Risiko der Riss­bildung, wodurch gerade mehrstufige Umformungs­prozesse nur noch schwer realisiert werden können. Aus diesem Grund müssen vor jedem mehrstufigen Umformungs­prozess die verformten Kristalle eines Gefüges wieder in ihre Ausgangs­lage gebracht werden. Dazu dient das Rekristallisations­glühen. Ziel ist es den Stahl wieder zäher und grob­körniger zu machen. Rekristallisations­glühen wird bei 500°C bis 750°C durch­geführt und unterscheidet sich zum Weich­glühen durch kürzere Halte­zeiten.

Spannungs­arm­glühen

Im Zuge mechanischer Bean­spruchungen wie richten, zerspanen, fräsen, drehen, gießen, schweißen, kalt­umformen oder ungleich­mäßiger Erwärmung des Materials, entstehen innere Spannungen in Ihrem Werk­stück oder Bauteil. Das Auftreten sogenannter Eigen­spannung ist normal, aber problematisch für die Weiter­verarbeitung: Ihr Bauteil wird riss­empfindlich oder es kann zu unerwünschten Form­veränderungen kommen. Im un­günstigsten Fall kommt es sogar zum Bruch und somit zum Bauteil­versagen.

In den Öfen unserer Glüherei mit modernster Brenner­technologie reduzieren wir mit dem Prozess des Spannungs­armglühens die Eigen­spannungen Ihres Werkstücks. Mit kontrollierter Erwärmung auf Temperaturen bis zu 550 – 650°C und kontrolliertem Abkühlen wird ein deutlicher Spannung­sabbau erzielt. Am Ende erhalten Sie ein Produkt mit einer besonders hohen Qualität und einer aus­gezeichneten Spanbarkeit für die noch folgenden Bearbeitungs­schritte.

T6-Wärme­behandlung
  1. Lösungs­glühen
    Das Lösungs­glühen erfolgt knapp unterhalb der Schmelz­temperatur der Aluminium­legierung – meist im Temperatur­bereich zwischen 460° bis 560°C. Durch die hohe Temperatur ausgelöste Diffusions­geschwindig­keit lassen sich grobe Bestand­teile im Gefüge lösen, die für die mechanischen Eigen­schaften des Werkstoffes nachteilig sind.

  2. Abschrecken
    Im Anschluss an das Lösungs­glühen erfolgt das Abschrecken. Notwendig ist dieser Prozess­schritt, um eine Aus­scheidung der übersättigt gelösten Bestand­teile zu vermeiden und Legierungs­elemente gleich­mäßig zu verteilen. Ihr Aluminium-Gefüge ist nun einphasig und metastabil.

  3. Warm­auslagern oder Kalt­auslagern
    Nach dem Lösungs­glühen und dem Abschrecken werden Ihre Guss­stücke oder Bauteile in Abhängigkeit von der Legierungs­zusammen­setzung mehrere Tage bei Raum­temperatur kalt­ausgelagert, mehrere Stunden bei mäßig erhöhter Temperatur warm­ausgelagert oder beide Vorgänge erfolgen nacheinander, um durch Entmischungs­vorgänge die gewünschten Festigkeits­eigen­schaften zu erzielen. Mit Beginn der Warm­auslagerung setzt die langsame Aus­scheidung der übersättigt gelösten Bestand­teile ein. Gleichzeitig nehmen Festig­keit und Härte zu, bis sie ihren Höchst­wert erreicht haben. Der einphasige Werkstoff hat sich in den zweiphasigen übersättigten Ausgangs­zustand umgewandelt, welcher dann als T6-Zustand bezeichnet wird.
Weich­glühen

Wie der Name schon sagt, dient Weich­glühen zur Her­stellung eines weichen Gefüge­zustandes und einer guten Span­barkeit. Die Reduzierung der Festig­keit vereinfacht weitere Verarbeitungs­schritte wie zum Beispiel Walzen erheblich. Neben Stählen können in unserer Glüherei ebenso NE-Metalle weich­geglüht werden.

Ferritisch-­Perlitisches Glühen

Dieses besondere Glühv­erfahren hat die Erreichung eines bestimmten Härte­bereichs Ihres Werkstücks zum Ziel. Vergleichbar ist das Ferritisch-Perlitisches-Glühen verfahrens­technisch mit dem Perli­tisieren. Nach dem Grob­kornglühen wird die Abkühlung jedoch bewusst unter­brochen und in mehrere Staffelungen unterteilt, um die Bildung eines ausgewogen ferritisch-perlitischen Gefüges erzielen zu können.

Ferriti­sieren / Ferrtit­glühen

Ferrit­glühen ist das Weich­glühen für Guss­werkstoffe. Bei Guss­eisen wird durch das Ferritisieren die Auflösung des freien Zementits sowie des im Perlit vor­liegenden Zementits in Ferrit und Graphit angestrebt, was zu einer deutlichen Absenkung der Härte führt. Die Redu­zierung der Härte wiederum ist für eine erhöhte Zerspan­barkeit erforder­lich. Je nach Material­sorte werden die Temperatur­bereiche von 700°C – 760 °C, von 790°C – 900°C oder auch von 900°C – 950°C gewählt. Anschließend erfolgt in unserer Glüherei die langsame Ab­kühlung im Ofen bei 250°C bis 300°C.

Sand­strahlen

Sand­strahlen ist die not­wendige Vor- und Nach­behandlung für fast alle Glüh­behandlungen. Es dient der Entfernung von Rost, Zunder, Lack- und Farb­resten vom Stahl. Dabei wird das Strahlgussgranulat mit Luftdruck oder Schleuder­rädern mit hoher Geschwindigkeit beaufschlagt. Selbst­verständlich gehört das Sandstrahlen mit zu unseren Leistungen: die Strahlhäuser unserer Glüherei bieten Kapazitäten für bis zu 18 Meter lange und sieben Meter breite Werkstücke.

25 Jahre Erfahrung

Für sämtliche Branchen bearbeiten wir seit mittlerweile 25 Jahren Werkstücke und Maschinenteile aller Art mit höchsten Anforderungen für die Industrie.

Punktgenaue Temperatur-Überwachungen

Unsere digitalen Prozesse ermöglichen Echtzeit-Messungen zu jedem Zeitpunkt des Glühvorgangs. So garantieren wir Ihnen fälschungssichere Dokumentationen.

Individuelle Testglühungen

Bis das Material Ihren Anforderungen entspricht, ermöglichen wir gerne individuelle Testglühungen und stehen Ihnen mit Erfahrung und Beratung zur Seite.

Glüh­prozess mit digitaler Doku­menta­tion

Ganz bewusst positionieren wir uns im Bereich digitale Glüh­prozesse als eines der am besten aufgestellten Unter­nehmen unserer Branche. Hier beschreiben wir Ihnen den Ablauf unserer Glühprozesse, denen Kunden aus ganz Deutsch­land sowie aus Italien, der Schweiz und Öster­reich vertrauen.

01
Kundenvorgabe und -Anforderungen: Sie haben ganz genaue Anforderungen oder benötigen Beratung bezüglich des Glühverfahrens? Auf Anfrage realisieren wir individuelle Testglühungen für anspruchsvolle Werkstücke, bis das Material den Anforderungen entspricht. Unsere erfahrenen Mitarbeiter stehen Ihnen für die gesamte Vorplanung zur Seite.
02
Ofenprogrammierung und Anbringung der Thermoelemente: Sobald alle Vorbereitungen getroffen sind, wird der Ofen programmiert und die Thermoelemente an Ihrem Werkstück angebracht. Alle unsere Wärmebehandlungsöfen sind mit verschiedenen Temperaturzonen ausgestattet und werden digital gesteuert – so erzielen wir schnellste Durchlaufzeiten und punktgenaue Haltezeiten.
03
Glühprozess und permanente Dokumentation: Dank der angebrachten Temperaturelemente wird Ihr Werkstück auf Wunsch 24/7 überwacht und der Glühvorgang aufgezeichnet. Wichtige Haltezeiten lassen sich im Nachhinein minutiös einsehen.
04
Fälschungssichere Dokumentation und nachhaltige Ergebnisse: Das Beste zum Vorschein bringen – unser Versprechen für nachhaltige Ergebnisse basiert auch darauf, dass wir Ihnen zu jeder Zeit Datenechtheit und fälschungssichere Dokumentationen liefern, die den Verlauf unserer Glühprozesse belegen.
05
Übergabe mit Glühbescheinigung: Mit Beendigung des Glühprozesses übergeben wir Ihnen Ihr Werkstück, das perfekt für die Weiterverarbeitung behandelt wurde inklusive Glühbescheinigung, die Ihnen nachweisliche Qualität sichert. Außerdem können Sie jederzeit ein nachträgliches Diagramm anfordern, wenn dies benötigt wird.

Unser Beitrag zur Nach­haltig­keit

Unsere täglichen Arbeits­prozesse bringen teilweise einen hohen Energie­aufwand mit sich. Das nehmen wir nicht einfach tatenlos hin. Deshalb optimieren wir kontinuierlich an möglichen Stellen, um unsere CO2-Bilanz zu neu­tralisieren und einen Beitrag zur Nachhaltigkeit zu leisten. Bereits jetzt haben wir in einen ganzen Fuhr­park mit E-Fahrzeugen investiert und verfolgen ein smartes Energie­management­system für unsere Öfen und Halle.

Erfolgs­faktoren, die für DEBUS sprechen

Digitale Produktion: Unsere Produktion ist komplett digital aufgestellt – die Wärmebehandlungsöfen sind vom Server aus steuerbar und die Glüh­para­meter werden 24/7 überwacht. Das Zu­sammen­spiel von Tech­no­lo­gie und Fach­wissen sorgt für den ent­scheiden­den Qualitäts­faktor.

Entscheidende Temperaturhaltestufen: Genau­ig­keit und Präzision sind unsere Stärke. Tem­pera­tur­ver­läufe und Halte­zeiten, die exakt einge­halten werden müssen, erfüllen wir wie gefordert.

Leistungsstarkes Team: Wir kennen uns aus! Seit mittlerweile 25 Jahren wenden wir unser um­fang­reiches Wissen an und beraten Sie gerne persönlich.

Nachhaltigkeit: Das geht uns alle an. Zur Neu­trali­sierung unseres CO2-Ausstoßes inves­tieren wir Schritt für Schritt in nachhaltige und intelligente Lösungen.

Branchen Know-how: Wir bedienen unter anderem einen Großteil der Alu­mini­um­indus­trie, den Kraftwerks- und Chemie­anlagen­bau, die Auto­mobil­branche sowie den Maschinen- und Anlagen­bau. Sie können sich auf schnelle und reibungs­lose Prozesse verlassen.

Zertifizierungen: Um Unter­nehmens­prozesse konti­nu­ierlich zu optimieren und betrieb­liche Abläufe transpa­renter zu machen, betreiben wir ein striktes Qualitäts­manage­ment­sys­tem, das regelmäßig durch die Norm DIN EN ISO 9001 zertifiziert wird.